對刀是數控銑床*重要的操作內容，其準確性將直接影響零件的加工精度。

　　對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系原點(程序原點)在機床坐標系中的位置，并將對刀數據輸入到相應的存儲位置或通過G92指令設定。對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應。根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：

　　(1)試切對刀法；

　　(2)塞尺、標準芯棒和塊規對刀法；

　　(3)采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法；

　　(4)頂尖對刀法；

　　(5)百分表(或千分表)對刀法；

　　(6)專用對刀器對刀法。

　　(2)另外根據選擇對刀點位置和數據計算方法的不同，又可分為單邊對刀、雙邊對刀、轉移(間接)對刀法和“分中對零”對刀法(要求機床必須有相對坐標及清零功能)等。

　　3.數控銑床對刀方法之試切法對刀

　　這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。

　　如圖3.1所示，以對刀點(此處與工件坐標系原點重合)在工件表面中心位置為例(采用雙邊對刀方式)。

　　3.1 X、Y向對刀

　　1. 將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

　　2.起動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。

　　3.靠近工件時改用微調操作(一般用0.01mm來靠近)，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面(觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現其中一種情況即表示刀具接觸到工件)，再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的X坐標值，如-240.500等。

　　4. 沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的X坐標值，如-340.500等。

　　4.5. 據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中X坐標值為 {-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。

　　6.同理可測得工件坐標系原點W 在機床坐標系中的Y坐標值。

　　3.2 Z向對刀

　　1.將刀具快速移至工件上方。

　　2.起動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

　　3.靠近工件時改用微調操作(一般用0.01mm來靠近)，讓刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特別是立銑刀時*好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將Z軸再抬高0.01mm，記下此時機床坐標系中的Z值，如-140.400等，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的Z坐標值為-140.400。

　　3.3 數據存儲  將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中(一般使用G54~G59代碼存儲對刀參數)。

　　3.4起動生效，檢驗  進入面板輸入模式(MDI)，輸入“G5*”，按起動鍵(在“自動”模式下)，運行G5*使其生效。

　　檢驗對刀是否正確，這一步是非常關鍵的。

　　4.數控銑床對刀方法之百分表(或千分表)對刀法

　　該方法一般用于圓形工件的對刀。

圖4.1百分表(或千分表)對刀法

　　4.1 X、Y向對刀

　　如圖4.1所示，將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作臺使主軸中心線(即刀具中心)大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，(指針轉動約0.1mm)用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作臺的X軸和Y軸，多次反復后，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置(表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm)，這時可認為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點。

　　4.2 Z向對刀  卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。